液压油缸维修应注意哪些细节？其中这几点您真该了解啦!

液压油缸是液压系统应用中必不可少的要素，该设备通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成，往往为防止油液自缸体内外漏或由高压腔向低压腔泄露，需要在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间都设置有密封装置，同时前端外侧还应有防尘装置。此外，为防止活塞快速退回到行程终端位置时撞击缸盖，液压缸端部还需设置缓冲装置，情况特殊时也可考虑安装排气装置。

为什么液压油缸需要多重设置呢？其原因便是确保设备的正常使用，尽量减少设备的维修。即使考虑到这些必要的防护设置，液压缸仍会因为其他因素潜藏故障的可能，对于设备的操作者而言，如何才能有效的确保设备的使用安全呢？本期资讯，武汉华液将与您分享液压维修上的部分心得，希望这些技术常识能对亲们有所帮助哟！

液压油缸维修技术内容繁多且复杂，小编本期从中挑选部分内容为大家简要讲解。

（1）液压油缸检查

当液压油缸拆卸后，首先应对其各零部件予以外观检查，根据检测出的数值判断是否能继续使用，或及时予以更换和维修。

①缸筒内表面

缸筒内表面通常可能有较浅的线状摩擦或点状伤痕，这类痕迹一般在可允许范围且不影响使用。若表面带有纵状拉上深痕时，即使操作者更换上全新的活塞密封圈都很难防止漏油，这种情况需对内孔进行珩磨处理，也可用极细的砂纸或油石修正。假如这种伤痕始终无法修复，此时只能采取刷镀修复或更换缸筒。

②活塞杆的滑动面

当活塞杆密封圈于活塞杆滑动面做相对滑动时，其表面如果产生纵向拉上或打痕，初步判断后可采用与缸筒内表面相同的处理办法。值得强调的是，活塞杆的滑动表面一般镀硬铬，若镀层的一部分因磨损产生剥离，一旦形成纵向伤痕都必须除去旧有的镀层，然后重新镀铬和抛光，通常镀铬的厚度为0.05mm左右。

③密封

活塞密封件与活塞杆密封件都是防止液压缸内部露油和外部露油的关键部件，当检查密封件时首先要观察密封件的唇边是否有受伤或密封摩擦面是否存在摩擦情况。假如发现密封件唇口有伤痕或摩擦面有磨损，则需要及时更换新的密封件，针对使用时间较久、材质发生硬化脆变的密封件也必须技术更换。

④活塞杆导向套的内表面

导向套上有时可能出现伤痕，表面呈现不均匀磨损的现象，当其深度在0.2～0.3mm以上，就必须及时更换导向套。

⑤活塞的表面

如果活塞表面仅有轻微的伤痕，这通常都不影响使用，但伤痕深度达0.2～0.3mm时，应更换新的活塞，若检查过程中发现有端盖的碰撞、内压引起活塞的裂痕等，也必须先检查密封槽是否有损伤，然后及时更换活塞。

⑥其他注意事项

当需要检查其他部位时，将随着液压缸的构造与用途而改变，但检查时需留意端盖部分，注意耳环、铰轴是否有裂痕，活塞杆顶端螺纹、油口螺纹是否存在异常，焊接部位是否有脱焊、裂焊的现象。必要时，可考虑采用无损探伤检查，如PT、UT、MT等，采用磁性方法探伤时，必须增加退磁工序。

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（二）液压缸的装配

装配液压缸时，首先将各部分的密封件分别装入各相关元件内，然后再进行由内之外的安装，安装时也应注意以下几点：

①操作过程中切勿损伤密封件，装配密封圈时要注意密封圈不可被毛刺或锐角刮损，特别是带有唇边的密封圈和新型同轴密封件。若缸筒内壁上开有排气孔或通油孔，应检查并去除孔边毛刺。缸筒上与油口孔、排气孔相贯通的部位要用质地较软的材料塞平，再装入活塞组件，以免密封件通过这些孔口时划伤和挤破。

②密封圈安装时应注意密封的安装方向，安装时不可产生拧、扭、挤出等现象。

③活塞杆与活塞装配以后，必须设法用百分表测量其同轴度和全长上的直线度，使误差值在可允许范围内。

④组装之前，若活塞组件要在液压缸内移动，应运动灵活，无阻滞和轻重不均匀现象后，方可正式总装。

⑤装配导向套、缸盖等零件有阻碍时，不能硬性压合或敲打，一定要查明原因，消除故障后再进行装配。

⑥拧紧缸盖连接螺钉时，要依次对角的施力，且用力应均匀，要使活塞杆在全程运动范围内，可灵活无轻重的运动。全部拧紧后，用扭力扳手再重复拧紧一遍，以达到合适的紧固扭力和扭力数值的一致性。

⑦装配后的液压缸还应在平板上测量内孔轴心线对两端支撑安装面的等高度，等高度所允许的数值依不同机械而异，一般不得大于0.05～0.10mm。

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（3）液压缸试验

若液压缸已完成修理，在出厂时，必须严格按照国家规定及现行我国机械行业的有关标准，进行出厂试验。根据《液压缸 试验方法》GB/T 15622-2005的规定，其出厂试验应符合相关要求。

①试运转

    所测试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上，完全排除液压缸中的空气。

②最低启动压力

试运转后，在无负载工况下，调整溢流阀，使无杆腔（双活塞液压缸，两腔任一均可）压力逐渐升高，至液压缸启动时，记录下的起动压力即为最低起动压力。

③外渗漏

进行耐压、耐久、内泄露等试验时，检测活塞杆密封处的泄漏量；检查缸体各静密封处、结合面处和可调节机构处是否有渗漏现象。

④内泄漏

被试缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀，使被试缸的试验腔压力为额定压力或用户指定压力，测量另一腔出油口处的泄露量。

⑤低压下的泄露试验

当液压缸内径大于32mm时，在最低压力为5bar下；当液压缸内径小于等于32mm时，在10bar压力下，使液压缸全程往复运动3次以上，每次在行程端部停留至少10S。

在试验过程进行下列检测

I.检查运动过程中液压缸是否振动或爬行；

II.观察活塞杆密封处是否有油液泄露。当实验结束时，出现在活塞杆上的油膜应不足以形成油滴或油环；

III.检查所有静密封处是否有油液泄露；

IV.检查液压缸安装的节流或缓冲元件是否有油液泄露；

V.如果液压缸是焊接结构，应检查焊缝处是否有油液泄露。

⑥耐压试验

使被试验液压缸活塞分别停在行程的两端（单作用液压缸处于行程极限位置）。注意液压缸设计压力，且部分液压缸试验时活塞不能接触浴盆，分别向工作腔内施加1.5倍的公称压力，型式试验保压2min，出厂试验保压则为10s。

⑦全行程检查

使被试验缸的活塞分别停留于行程的两端位置，测量全行程长度。

⑧缓冲试验

将被实验液压缸工作腔内的缓冲阀全部松开，调节试验压力为公称压力的50％，以设计的最高速度运行，检测当运行至缓冲阀全部关闭时的缓冲效果。

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（4）验收

所有维修后的油缸应按GB/T15622-2005《液压缸 试验方法》进行检修，维修回厂后再重点检查。

①检查附带的资料、证书、维修试验记录是否齐全有效，是否符合国家相关标准，并取得合格证；

②检查各部分的规格和状态是否符合要求，如：螺纹、紧固件、密封、各部位形位尺寸等是否与原图纸相符；

③如对液压缸的验收怀有质疑，必要时可要求进行再次检验。

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